DS 2018款全系升级车型不但有更惊艳造型，而且驾控更智能人性化，车型竞争力更上一台阶。为了探究DS升级车型的背后奥秘，媒体在本次试驾会期间还走访了CAPSA深圳工厂。其中高度自动化的生产流程，全球领先的制造工艺，近乎苛刻的质量检测以及对健康环保的不懈坚持，无一不给在场媒体留下深刻印记。


       CAPSA深圳工厂拥有超过20%的绿化景观，63%的水循环利用，100%使用LED灯，节电率超50%；DS车辆在生产过程中全部使用Cr3+电镀，无毒环保，而且充分考虑整车报废的易拆解性和回收利用性。可以说从研发到生产，CAPSA深圳工厂都遵循了绿色环保、循环利用的理念，堪称名副其实的绿色工厂。

焊接车间：人机默契配合，焊接技术国际领先

       在焊接车间，自动化率高达40%，共有83个机器人来回穿梭，与工程师们密切配合，极大节约人力成本，也让工程师们更专注于车身焊接，确保品质和提升焊接效率。
据讲解员介绍，CAPSA的工艺及设备与欧洲属相同标准，车身焊接采用了国际领先的激光焊接技术，该技术利用激光的高能量密度实现局部或微小区域快速加热完成钎焊过程，焊接强度高，全车焊点多达5000多个，令DS车身更加牢固结实。同时，激光焊接可省去焊接处的密封涂胶，削减涂胶带来的异味和VOC风险，更加健康环保。


       焊接车间所采用的尺寸公差技术也是世界上最好的技术，车身接缝缝隙领先行业标准12.5%-33.3%，达到了同级车型的最高标准。此外，车间实现了100%激光在线检测，针对焊点，会采用半破、全破的检测方式，检验焊接的牢固度，一次性通过率高达94%。

涂装车间：环保免中涂工艺，漆面表现强于欧洲

       为了杜绝污染，涂装车间并没有开放，但媒体朋友依旧能在涂装流程展示区了解相关工艺。涂装是CAPSA相当看重的环节，不仅对工艺要求极高，而且对环保要求也是最高的。
据讲解员介绍， DS车型涂装需先后经历前处理、阴极电泳、密封及PVC底涂、面涂及清漆喷涂、调输漆等环节，全程高度自动化，仅极少环节需人手操作。值得一提的是，涂装车间还采用了国际先进的水性免中涂紧凑型工艺，取消中涂喷涂及烘干打磨等工序，既能减少涂料用量降低成本，还能减少能耗和污染。


       讲解员向媒体展示了DS车型前发动机盖的涂装模型，清晰呈现从底漆到成品的整个涂装工艺过程；也有媒体现场试闻了油性漆与水性漆样品，体验水性漆健康无异味的特点，据讲解员介绍，DS车型漆面表现可达5级评级，这是漆面喷涂效果评级中的最高等级，比欧洲标准还高一个等级。在发动机盖模型旁边还摆着PVC原材料与工艺模型，与沥青原材料相比，DS车型所用的PVC材料没有苯和二甲苯类物质，环保无异味，能极大改善车内空气。

总装车间：200工位紧凑完成工作，应用27个世界第一配件

       总装车间，是DS车型完成最后成型生产的场所。据工程师分享，DS车型先由内饰和车门进行分装，然后在底盘线进行发动机、动力总成逐步的合装。整条总装线呈现L型布局，其中的200个工位均以最高效率完成装配工作。总装车间采用全自动零部件运输小车，完全匹配总装线上的车型，防止零配件装配错误，同时这些小车在运输中还会播放音乐，让车间充满轻松氛围。


       介绍装配工艺时，工程师自豪地说：“DS车型装配过程中共应用到27个品质属世界第一的零配件，业内罕见。而且在总装过程中，DS车型的顶篷、线束地毯、隔板等均取消了粘接工艺，采取了卡扣式设计，有效杜绝木粉板和胶产生的VOC污染。“在完成各项装配工作后，一辆崭新的DS车型也将驶下生产线，但接下来新车还要走上检测线，产品再通过MES缺陷管理系统进行质量检测，在完成四轮定位、电气检测、车身密封性检测和淋雨检测后，最后还必须通过试车跑道的路测，才能最终与消费者见面。

 
       通过此次CAPSA工厂探秘，媒体对DS车型的精湛品质和健康环保有了更透彻了解。DS不仅有智能前卫的研发设计，坚持精益求精的制造工艺，而且始终贯彻健康环保的造车用车理念。今年10月，DS 2018款全系车型将从CAPSA工厂正式进入市场，未来，包括DS 7 CROSSBACK在内的更多车型也将从这里走向全国，为中国消费者带来更多智能、健康、豪华的精品车型新选择。